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Flex do Brasil investe R$ 1,5 milhão em equipamento para produzir colchões

Adquirida pela detentora das marcas Simmons, Flex e Epeda, máquina será usada na formação e agrupamento de molas ensacadas individualmente

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Novidade permitirá que a Flex produza molas ensacadas de variadas alturas, bem como formar suas respectivas armações (molejos) - Foto: divulgação

O mais novo equipamento para produção de molas ensacadas e sistemas de molejo começou a funcionar neste mês em Limeira (SP), na planta industrial da Flex do Brasil. Fabricante dos colchões das marcas Simmons, Flex e Epeda, a empresa investiu aproximadamente R$ 1,5 milhão na máquina, que proporcionará ganhos em produtividade, custos e flexibilidade.

No final de 2018, a Flex já havia estreado outra aquisição em seu parque industrial: uma linha para enrolar colchões de molas e acondicioná-los a vácuo em filme plástico, que facilita a movimentação dos produtos e o transporte pelo consumidor. Essa novidade já pode ser vista em lojas da rede de móveis e decoração Etna.

De acordo com o Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística – IBGE -, no primeiro trimestre de 2019 a atividade industrial no País recuou 0,7% em relação ao quarto trimestre do ano passado. Os investimentos registraram queda de 1,7%. “Enquanto o mercado mantém a cautela, à espera de sinais mais claros de como a economia vai se comportar, o Grupo Flex continua apostando no Brasil”, declara Edson Ayub, Diretor Geral da empresa.

Processos simplificados

A máquina recém-instalada permitirá que a Flex produza molas ensacadas de variadas alturas, bem como formar suas respectivas armações (molejos). “Antes, utilizávamos três equipamentos para essas tarefas. Agora, uma única máquina poderá atender todas as nossas necessidades, o que representa o dobro da capacidade de produção diária de molejos”, detalha Dirceu Tomaz, Coordenador de Processos e Qualidade da Flex do Brasil.

Tomaz destaca que a nova máquina facilita os setups, sobretudo pela possibilidade de armazenar configurações numa biblioteca virtual. As trocas de trabalhos são rápidas, eliminando a necessidade de inserção de informações a cada mudança. Os comandos são todos feitos via CLP (controlador lógico programável). “Conseguimos indicar a quantidade desejada de produção e a máquina tem parada automática ao fim do ciclo. Outra característica importante é que alarmes nos avisam quando os insumos estão próximos de acabar. O equipamento incorpora diversos elementos à prova de falha que auxiliam toda a operação”, comenta o profissional da Flex.

Novo layout e kanban

Com a aquisição, a Flex pôde repaginar seu chão de fábrica. O espaço agora apresenta melhor separação entre etapas produtivas e o workflow está todo demarcado. A maior capacidade de armazenagem permitiu organizar os molejos prontos, por medidas, em buffers (pulmões) dimensionados de acordo com a necessidade diária de produção. “Em outras palavras, instituímos um kanban”, define Tomaz, referindo-se ao sistema de abastecimento e controle de estoques consagrado pela Toyota.

O Coordenador de Processos e Qualidade da Flex do Brasil observa, ainda, que a produção é beneficiada pelo fato de a nova máquina acomodar um volume maior de insumos, diminuindo a frequência de trocas de materiais como bobinas de TNT (tecido não tecido, utilizados para envolver molas) e rolos de arame. “Essa parte de alimentação da máquina também tem recursos importantes, como uma seladora automática que realiza a união de rolos, dispensando ajustes manuais”, destaca Tomaz.

Todas as vantagens trarão quedas de custos que serão determinadas com o andar dos trabalhos. “É certo que teremos uma economia expressiva. Contudo, os ganhos em nosso sistema de qualidade e em toda a logística fabril são os pontos mais importantes”, afirma Edson Ayub. Segundo o Diretor Geral da Flex do Brasil, os incrementos do parque industrial não param por aqui. “Seguiremos investindo para melhorar nossas operações e elevar ainda mais os padrões de nossos produtos”.

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